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介紹塑料產(chǎn)品生產(chǎn)的流程


1、膠厚(膠位):塑膠產(chǎn)品的膠厚(整體外殼)通常在0.80-3.00左右,太厚容易縮水和產(chǎn)生汽泡,太薄難走滿膠,大型的產(chǎn)品膠厚取厚一點(diǎn),小的產(chǎn)品取薄一點(diǎn),一般產(chǎn)品取1.0-2.0為多。而且膠位要盡可能的均勻,在不得已的情況下,局部地方可適當(dāng)?shù)暮褚稽c(diǎn)或薄一點(diǎn),但需漸變不可突變,要以不縮水和能走滿膠為原則,一般塑料膠厚小于0.3時就很難走膠,但軟膠類和橡膠在0.2-0.3的膠厚時也能走滿膠。
2、加強(qiáng)筋(骨位):塑膠產(chǎn)品大部分都有加強(qiáng)筋,因加強(qiáng)筋在不增加產(chǎn)品整體膠厚的情況下可以大大增加其整體強(qiáng)度,對大型和受力的產(chǎn)品尤其有用,同時還能防止產(chǎn)品變形。加強(qiáng)筋的厚度通常取整體膠厚的0.5-0.7倍,如大于0.7倍則容易縮水。加強(qiáng)筋的高度較大時則要做0.5-1的斜度(因其出模阻力大),高度較矮時可不做斜度。
3、脫模斜度:塑料產(chǎn)品都要做脫模斜度,但高度較淺的(如一塊平板)和有特殊要求的除外(但當(dāng)側(cè)壁較大而又沒出模斜度時需做行位)。出模斜度通常為1-5度,常取2度左右,具體要根據(jù)產(chǎn)品大小、高度、形狀而定,以能順利脫模和不影響使用功能為原則。產(chǎn)品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度為宜,以便產(chǎn)品開模事時能留在后模。通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度,其上下斷差(即大端尺寸與小端尺寸之差)單邊要大于0.1以上。
4、圓角(R角):塑膠產(chǎn)品除特殊要求指定要銳邊的地方外,在棱邊處通常都要做圓角,以便減小應(yīng)力集中、利于塑膠的流動和容易脫模。最小R通常大于0.3,因太小的R模具上很難做到。
5、孔:從利于模具加工方面的角度考慮,孔最好做成形狀規(guī)則簡單的圓孔,盡可能不要做成復(fù)雜的異型孔,孔徑不宜太小,孔深與孔徑比不宜太大,因細(xì)而長的模具型心容易斷、變形。孔與產(chǎn)品外邊緣的距離最好要大于1.5倍孔徑,孔與孔之間的距離最好要大于2倍的孔徑,以便產(chǎn)品有必要的強(qiáng)度。與模具開模方向平行的孔在模具上通常上是用型心(可鑲、可延伸留)或碰穿、插穿成型,與模具開模方向不平行的孔通常要做行位或斜頂,在不影響產(chǎn)品使用和裝配的前提下,產(chǎn)品側(cè)壁的孔在可能的情況下也應(yīng)盡量做成能用碰穿、插穿成型的孔。
6、凸臺(BOSS):凸臺通常用于兩個塑膠產(chǎn)品的軸-孔形式的配合,或自攻螺絲的裝配。當(dāng)BOSS不是很高而在模具上又是用司筒頂出時,其可不用做斜度。當(dāng)BOSS很高時,通常在其外側(cè)加做十字肋(筋),該十字肋通常要做1-2度的斜度,BOSS看情況也要做斜度。當(dāng)BOSS和柱子(或另一BOSS)配合時,其配合間隙通常取單邊0.05-0.10的裝配間隙,以便適合各BOSS加工時產(chǎn)生的位置誤差。當(dāng)BOSS用于自攻螺絲的裝配時,其內(nèi)孔要比自攻螺絲的螺徑單邊小0.1-0.2,以便螺釘能鎖緊。如用M3.0的自攻螺絲裝配時,BOSS的內(nèi)孔通常做Ф2.60-2.80。
7、嵌件:把已經(jīng)存在的金屬件或塑膠件放在模具內(nèi)再次成型時,該已經(jīng)存在的部件叫嵌件。當(dāng)塑膠產(chǎn)品設(shè)計(jì)有嵌件時,要考慮嵌件在模具內(nèi)必須能完全、準(zhǔn)確、可靠的定位,還要考慮嵌件必須與成型部分連接牢固,當(dāng)包膠太薄時則不容易牢固。還要考慮不能漏膠。
8、產(chǎn)品表面紋面:塑料產(chǎn)品的表面可以是光滑面(模具表面省光)、火花紋(模具型腔用銅工放電加工形成)、各種圖案的蝕紋面(曬紋面)和雕刻面。當(dāng)紋面的深度深、數(shù)量多時,其出模阻力大,要相應(yīng)的加大脫模斜度。
9、文字:塑料產(chǎn)品表面的文字可以是凸字也可以是凹字,凸字在模具上做相應(yīng)的凹腔容易做到,凹字在模具上要做凸型心較困難。
10、螺紋:塑膠件上的螺紋通常精度都不很高,還需做專門的脫螺紋機(jī)構(gòu),對于精度要求不高的可把其結(jié)構(gòu)簡化成可強(qiáng)行脫模的結(jié)構(gòu)。
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